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在日常的物料管理業(yè)務邏輯中，一物一碼是物料管理的基本的業(yè)務規(guī)則，不管物料從產品開發(fā)還是倉庫管理，甚至成本核算，都要遵循這個原則，才能保證產品數據的準確性，才具備唯一追溯的可行性。大部分企業(yè)都是這種模式，這也是我們非常熟悉的模式。
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但在企業(yè)某些業(yè)務場景中，從不同制造商采購的甚至相同規(guī)格參數的物料，接口完全匹配，甚至可以完全替代，但可能質量還存在一些差異，此時對于起來來說，是否進行區(qū)分管理不同制造商的物料，如何有利于后續(xù)質量的管控是很重要的思考，我們常見的場景包括：
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針對企業(yè)的緊固件等，雖然采購來源于不同制造商，但很多時候在倉庫，或者裝配制造時并沒有區(qū)分，即使制造部件有一些差異，很多時候也認為也是完全替代，一般很少出現質量問題，后續(xù)也幾乎不會出現質量追溯的場景
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針對電子電氣等物料，即使不同企業(yè)交付的接口和輸出特性完全一致，也具備使用互換，但在某一些特殊場景下，尤其是超額情況下，會出現出差異的特性；因此在出現失效情況下，就需要追溯什么器件在什么情況下引發(fā)的問題，需要明確的進行區(qū)分
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在某國內頭部的家電企業(yè)，針對產品的關鍵組成部分，雖然也有多供，但是在定義BOM時，尤其是SKU BOM時，組合不同就是不同的SKU，但是對于非關鍵的組成模塊，尤其是大量的電子元件，直接定義了不同制造商供方元件，采購和制造科按需定義和使用，并無追溯的需求
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在國內某風力發(fā)電裝備企業(yè)，開發(fā)時已經充分考慮了替代的管理；在配置訂單時，有質量優(yōu)先和價格優(yōu)先的選型可對含有多供方的物料進行排序，便于在實際項目中靈活選擇(默認價格優(yōu)先)，但是也面臨客戶指定的場景，可能包含在已經開發(fā)的供應商中，也可能不包含，針對不包含的，是否必須開發(fā)新的供方，也是困擾企業(yè)很久的痛點
針對物料的多供到底該如何管理，尤其面對復雜的應用場景？這里暫無法給出答案，我們再次區(qū)分一下IPN/MPN概念，確保我們可以有一個一致的認識：
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IPN：Internal Part Number，指按企業(yè)內部的物料編碼進行編碼和管理的物料，或者說在企業(yè)管理中，忽略了制造商的信息，僅采用企業(yè)自己的編碼規(guī)則確保唯一性和可追溯性的一種定義
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MPN：Manufacturer part number，指按照制造商的規(guī)格型號等信息表達和記錄，確保制造商分配的唯一字母數字代碼，可用于標識并追溯特定產品或組件，在查詢資料時，這里有一個默認的前提，是針對一組相互可替代的物料的約束下
| 公司內部編碼 | A制造商編碼 | B制造商編碼 | |
| 物料編碼 | PAT00232 | KD-KL-00322 | CB2N-DCF-032 |
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通過上述表達樣式可以看到，所謂的IPN就是一物一碼，不同的供方物料，對企業(yè)來說都有唯一對應的編碼；但是對于MPN物料就存在多物一碼，初始聽著不合理，多個實物使用一個編碼，難道不會混亂嗎？那對于允許不限制混合使用的場景，是不是就可以？存在即由道理，那么在企業(yè)的物料開發(fā)管理中，為什么要在IPN定義已經存在的場景下，又在這么多行業(yè)和企業(yè)出現MPN的定義呢？基于我做的一些分析，將相關內容，尤其站在替代使用的視角，總結以下表單。
| 分析項目 | MPN | IPN |
| 物料編碼 | 單一IPN編碼下，可建立MPN組，定義多個MPN，新增供方不需要申請IPN編碼 基于供應商的代碼和規(guī)格型號可確保信息的唯一 | 使用企業(yè)內部的編碼規(guī)則，每一個制造商/方案都是單一IPN編碼，新增供方需要申請新的編碼 |
| 替代邏輯 | 不同制造商的MPN完全相互替代，優(yōu)先級一致，可設置替代比例 | 存在完全替代和局部替代場景，若設置替代比例，ERP需要定制開發(fā)功能增強 |
| BOM定義 | BOM僅顯示IPN編碼，不顯示MPN(在產品開發(fā)時無法指定) |
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| 替代應用 | 不同的MPN可根據配置的比例自動計算需求，下游使用不受限制 | 在工單中，使用哪一個替代料需要人工設置，或者默認使用優(yōu)先級為1的料，若出現庫存不足則按優(yōu)先級順序消耗庫存 |
| 倉庫管理 | 采用(Non-inventory managed MPN)時，不單獨管理庫存，若有特殊指定時，比較難區(qū)分(也可以按MPN指定庫存，但需要對ERP進行專門的設置) | 每一顆物料都單獨存放，很容易區(qū)分 |
| 制造商物料禁用 | 除非是物料僅有單一MPN，否則制造商物料的禁用不影響B(tài)OM結構，因此這種方式針對成熟且標準化程度較高的物料定義和管理較方便 | 制造商物料即BOM結構上的物料組成，因此禁用時必須對BOM進行變更，使用可替代的物料更換到BOM結構上，否則就會出錯 |
| 優(yōu)勢 |
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| 挑戰(zhàn) |
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其實對于兩種不同的面向多制造商物料管理的方案，我也在一直追尋、思考不同方案的利弊，或者企業(yè)選擇不同方案的決策關鍵點，但發(fā)現這是一個很難的事情，企業(yè)開發(fā)的產品不同，對產品組成物料的管控成熟度不同，企業(yè)的信息化水平存在差異，都會影響對IPN、MPN方案的選擇，沒有完美的方案，不過是針對企業(yè)面對復雜的物料及多供方甚至延伸到供應鏈的管理過程中，提供了一種新的思路和方式，不過我的建議如下，僅供參考：
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物料啟用MPN可以通過MPN記錄制造商物料開發(fā)、驗證、變更的場景，但對應IPN物料很難實現這種管理，尤其同一物料不同制造商時
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若企業(yè)新開發(fā)物料比較多，并且可能對物料應用產品序列號、產品故障追溯要求比較高時，建議使用IPN而非MPN
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若企業(yè)的IT等信息化成熟度比較低，無法對供應商來料按批次進行追溯，并且延伸到生產上的應用時，建議使用IPN而非MPN
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若企業(yè)大量開發(fā)標準類通用類產品，產品比較穩(wěn)定，組成的物料也比較成熟，則多供管理可使用MPN而非IPN
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若企業(yè)開發(fā)的產品在面向市場或用戶時，針對訂單會指定制造商，則使用MPN的靈活性大于IPN
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當企業(yè)剛開始引入某一新物料時，可使用IPN管理，但隨著產品成熟和物料的市場成熟，可考慮改為MPN
IT系統針對這塊是有解決方案的，我查了很多資料，沒有相對比較準確的找到IPN的源頭，但是針對MPN，大概是來自于SAP的定義，并且在眾多行業(yè)中被接受和廣泛應用，大家也慢慢都接受了這種定義；我前期在實施PTC公司的Windchill PLM時，雖然沒有MPN的概念，但是供應商物料其實是相同的作用；在項目實施時，我們也會根據企業(yè)的訴求不同，例如不同制造商采用不同制造商部件，那就采用按制造商的模式管理，也將企業(yè)的采用IPN替代的管理模式轉換成類似MPN的模型結構便于查看和使用。
針對SAP系統，其實也可以實現面對MPN的更細致的管理，包括啟用針對MPN的庫存管理，質量管理等，我也咨詢了專家，并且也看了一些對應的操作，發(fā)現SAP在這方面功能還是很強大的，好像我了解了幾家企業(yè)，都沒有應用的很深(夠用即可)。
